La sostenibilidad y competitividad van de la mano, sobre todo en el nuevo ecosistema empresarial en el que el medio ambiente es el denominador común al tiempo que la palanca que impulsa la innovación. Grupo Copo, uno de los mayores fabricantes de componentes de automóviles del mundo con sede central en Galicia, siempre ha realizando una fuerte apuesta por el I+D en la búsqueda de nuevas materias primas -obtenidas a partir de residuos- que mejoren y evolucionen las características de los productos que venden a los principales fabricantes. Hablamos con su director de I+D+i, Arturo González Pérez.

 

 

Desde sus orígenes hace ya medio siglo, Grupo COPO se ha consolidado en toda la península ibérica y expandido a Europa y América. ¿Cómo ha cambiado con los años el mercado del automóvil y de la fabricación de asientos?
Grupo COPO es un holding empresarial de capital gallego que lleva operando desde finales de los años 60. En la actualidad, está constituido por 13 compañías con presencia en España (Mos, Porriño y Zaragoza), Portugal (San João da Madeira, Santo Tirso), Brasil (Curitiba), República Checa (Pilsen), México (Guanajuato) y Cuba. Empezamos utilizando el poliuretano flexible espumado (PUR) como producto de origen y hemos ido diversificándonos en tecnologías y productos para potenciar nuestro posicionamiento en el sector de componentes de automoción y del hogar (colchones y almohadas) que, a día de hoy, representan el 90 y 10% de nuestro negocio, respectivamente.

En estos 50 años de historia, también hemos acompañando la evolución de nuestros principales clientes y sido testigos de primera línea de los cambios en el mercado de componentes de automóvil, destacando cuatro aspectos genéricos. El primero, la constante eliminación de volátiles en el interior del habitáculo, seguido de la reducción del peso, la seguridad activa y pasiva y el incremento de funcionalidades adaptadas a la customización de producto. En lo referente a asientos, la evolución obedece fundamentalmente a la búsqueda de notables mejoras de confort combinadas con menores espesores y peso.

 

¿Tienen las mismas demandas los mercados de España, Alemania o México?
El mercado del automóvil es global y también sus requerimientos técnicos. Es muy común encontrarse con unidades fabriles de constructoras automovilísticas europeas repartidas por América del Sur y América del Norte, Asia y África, pero gestionadas a nivel técnico desde la sede central europea. Lo mismo pasa con las marcas japonesas, americanas o coreanas. Esto también obliga a los proveedores de componentes a ser globales. Por ello, Grupo Copo se instaló en Brasil, México o República Checa y formó alianzas técnicas con algunos competidores ubicados en África.

En este sentido, uno de nuestros hándicaps pendientes es la unificación de normas y métodos de ensayo para determinar el valor de idéntica funcionalidad. Los intentos de estandarización de metodologías de caracterización de los materiales que forman los componentes de interior han sido múltiples, pero con muy escaso éxito.

 

Entrando en materia de innovación, en el proyecto CIEN NOVACELL están investigando la incorporación de micro y nanocelulosa en textiles y espumas de poliuretano. ¿Qué resultados esperan?
NOVACELL es un proyecto I+D que enmarcamos dentro de nuestra estrategia de producto sostenible basada en la potencial incorporación de aditivos de origen no fósil a las formulaciones PUR y a los procesos de acabado de nuestros recubrimientos textiles. Reducir el uso de compuestos químicos derivados del petróleo en nuestros procesos nos mueve a la búsqueda de aditivos alternativos.

En concreto, los resultados de este proyecto los focalizamos, por una parte, hacia la mejora de las propiedades de absorción acústica de las espumas flexibles de poliuretano con aplicación especial en los componentes acústicos de vehículos eléctricos. Esto es porque la ausencia del ruido del motor potencia otras fuentes sonoras no percibidas en vehículos de explosión. Por otra parte, en obtener recubrimientos textiles que refuercen la solidez del color, elasticidad y actividad antimicrobiana.

En una próxima fase de la investigación serán evaluadas otras características para detectar potenciales mejoras no previstas en un inicio.

 

No es su primera investigación en materiales avanzados sostenibles. Con CETIM ya han trabajado en el empleo de lignina como sustituto de isocianato en la fabricación de espumas de PU para asientos de automóvil. ¿Cuáles han sido los resultados?
Grupo Copo siempre ha realizando una fuerte apuesta por el I+D. Ya en 1987 fundamos nuestro primer departamento de I+D que ha ido creciendo en recursos y actividades hasta constituirse como empresa autónoma dentro del holding en mayo de 2000 como Centro Tecnológico de Grupo Copo y con más de 60 empleados.

En esta labor investigadora son de notable importancia los lazos establecidos con otros centros de conocimiento y tecnológicos especializados como CETIM. Gracias a estas colaboraciones se llevan a cabo diferentes proyectos I+D que buscan dar respuesta a necesidades tecnológicas.

En este sentido, en el marco de LIGNOSPREAD se trabajó en el paquete tecnológico del empleo de la lignina y APTES como potenciales alternativas al uso de isocianatos en los procesos fabriles de poliuretano. Sabíamos que nos encontrábamos en un estadio muy temprano de investigación (TRL<3), por lo que el objetivo no era llegar a una fase muy avanzada si no desarrollar las potencialidades de esta alternativa.

Precisamente, la parte positiva de los primeros resultados ha sido mejorar el estado de la técnica para seguir avanzando y conseguir productos industrializables.

 

También están realizando investigaciones en materia de seguridad en materiales ignífugos con el proyecto CIEN FENIX, o de reciclaje de espumas de PU con REPUR. ¿Qué valor añadido aporta la incorporación de materiales avanzados y sostenibles en su producción?
La sostenibilidad de nuestro negocio es un pilar fundamental en nuestra estrategia competitiva y para ello estamos afrontando proyectos encaminados al reciclado y reutilización de nuestros polímeros. Un ejemplo fue REPUR, desarrollado para incorporar a nuestras formulaciones de poliuretano flexible polioles procedentes del reciclado a través de glicólisis de los restos de espuma flexible de poliuretano.

En proyectos anteriores ya se habían desarrollado las técnicas de glicosilado de restos de PUR, y con REPUR se han obtenido resultados similares que han conseguido fortalecer el conocimiento sobre el proceso de reciclado del PUR. El poliol reciclado obtenido no ha sido aplicado en nuestro proceso productivo por el fuerte deterioro que ejerce sobre las propiedades de confort, sin embargo sí podría ser utilizado en la producción de espumas para aplicación acústica y aislamiento térmico.

Por su parte, el FENIX responde a la necesidad de diversificar el mercado del poliuretano en Grupo Copo. Los asientos de transportes masivos, como los de aviones y trenes, presentan una exigencia de ignifugabilidad y emisión de humos que hacen necesaria la incorporación de aditivos capaces de impedir la quema del polímero por excitación térmica. Estas mejoras de anticombustión podrían ser aplicables a otros tipos de productos basados en polímeros alveolares.

 

En general, ¿qué ha supuesto la colaboración con CETIM en proyectos como REPUR o LIGNOSPREAD?
La colaboración técnica con CETIM nos ha posibilitado contactos con empresas ajenas al sector de la automoción, pero que complementan nuestro saber hacer, ofreciéndonos la posibilidad colaborar con compañías del sector forestal, de la construcción civil, la química fina o de la construcción en general.

Además, CETIM cubre un perfil químico que no encontramos en trabajos con otros centros tecnológicos y que nos ha permitido afrontar esta tipología de proyectos.

 

El sector industria está inmerso en un cambio de modelo, en el paso de la economía lineal a la economía circular, por dos motivos: la preocupación creciente por el medio ambiente y la escasez de recursos naturales. ¿Cuál es la estrategia del Grupo COPO para contribuir al desarrollo sostenible?
Los principales procesos productivos de Grupo Copo utilizan aditivos químicos procedentes del petróleo. Esta dependencia de recursos fósiles finitos promueve líneas de desarrollo focalizadas en la búsqueda de soluciones sostenibles a través de estrategias de reciclabilidad y reutilización de subproductos, del empleo de materiales de origen bio, de la ecoeficiencia de nuestros procesos y de la protección del medio ambiente. En Grupo Copo siempre hemos apostado por la sostenibilidad como palanca que promueve la competitividad de nuestras unidades de negocio.

Además de los estrictos requerimientos del sector de la automoción, en Copo somos pioneros en la implementación de soluciones amigables con el medioambiente que minimicen los consumos hídricos y energéticos.

Esta fuerte apuesta por el desarrollo sostenible queremos seguir haciéndola desde Galicia. De hecho, somos la única gran empresa de fabricantes de componentes de vehículos cuyo poder de decisión y actividad de I+D se realiza desde la comunidad para todas las empresas del holding.

 

¿Esto supone convertir a Galicia en referente y ponernos en el mapa de la innovación?
En Grupo Copo y, en concreto desde nuestro Centro Tecnológico, realizamos los desarrollos de producto para diferentes marcas automovilísticas, además de llevar a cabo los proyectos I+D focalizados hacia la innovación de producto y proceso. En este mercado global sí que podemos decir que Galicia está en el mapa de la innovación en componentes de automoción.

 

A nivel de I+D, ¿qué retos tienen para continuar con la mejora de productos y servicios?
Trabajamos en varios desarrollos orientados a aumentar el confort bajo el denominado “efecto galleta” y conseguir un coche más aerodinámico. En concreto, hemos focalizado los esfuerzos en la mejora del confort postural en asientos con formulaciones que maximicen el amortiguamiento vibratorio y consigan un reparto homogéneo en las presiones de soporte.

Otras líneas se encaminan a aumentar el confort térmico, al desarrollo de formulaciones de polímeros alveolares que realcen las prestaciones de absorción acústica, así como a implantar recubrimientos que refuercen la higiene del habitáculo.

También nos hemos centrado en la reducción de VOC’s (volatil organic compounds) y en empleo de procesos más sostenibles ya que al emisiones aromáticas dentro del automóvil son una de las primeras reclamaciones a nivel mundial.

En el ámbito de las TIC, llevamos a cabo la digitalización y optimización de procesos a través de “machine learning”.

 

¿Qué características tendrá el equipamiento interior del coche del futuro?
Las tendencias que manejamos apuntan a una fuerte customización para los modelos de alta gama, además de otras características generales que toman más o menos importancia en función de la tipología del vehículo. En el caso de los vehículos eléctricos será necesario fortalecer el confort térmico y acústico mientras que en la categoría de los autónomos, se centrarán en aspectos relacionados el entretenimiento y el relax.

En general, se deberá potenciar la conectividad de los dispositivos entre el usuario y el vehículo, reducir el peso total y mejorar la aerodinámica para miniminzar las emisiones de CO₂.

 

EN DETALLE Grupo COPO, con sede en Mos (Pontevedra) y factorías en 6 países de 2 continentes, cuenta con una plantilla de casi 1.500 trabajadores y una facturación consolidada de 220M€. Gracias a su presencia internacional, fabrica componentes para aproximadamente 350.000 vehículos al año, en su mayoría asientos (tanto la espuma de PU como el textil asociado y su utillaje). Su producción abarca desde asientos y accesorios, tejidos, alfombras y guarnecidos, insonorizantes y absorbedores acústicos y térmicos, piezas de EPP (equipos de protección personal), espuma hasta utillajes y procesos.